1、6S與目視管理
“6S”是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(yǎng)(Shitsuke)、安全（safety）這6個詞的縮寫“6S”，起源于日本。6S是創(chuàng)建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習(xí)慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態(tài)，又能快速、正確的傳遞訊息。
2、準(zhǔn)時化生產(chǎn)(JIT)
準(zhǔn)時生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達到的生產(chǎn)系統(tǒng)。
3、看板管理（ Kanban ）
Kanban是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標(biāo)簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等�？窗迨强梢宰鳛榻涣鲝S內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段�？窗蹇ㄆ喈�(dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運送看板。
4、零庫存管理
工廠的庫存管理是供應(yīng)鏈的一環(huán)，也是基本的一環(huán)。就制造業(yè)而言，加強庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業(yè)和等待時間，防止缺貨，提高客戶對“質(zhì)量、成本、交期”三大要素的滿意度。
5、全面生產(chǎn)維護（ TPM ）
TPM起源于日本， 是以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。
6、運用價值流圖來識別浪費
生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費現(xiàn)象，價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點�！�
7、生產(chǎn)線平衡設(shè)計
由于流水線布局不合理導(dǎo)致生產(chǎn)工人無謂地移動，從而降低生產(chǎn)效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導(dǎo)致工人三番五次地拿起或放下工件�！ �
8、拉系統(tǒng)與補充拉系統(tǒng)
所謂拉動生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進行生產(chǎn)，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。IT需要以拉動生產(chǎn)為基礎(chǔ)，拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存，主要�ü低車淖饕搗絞絞迪值摹�
9、工業(yè)工程技術(shù)（IE）
通過對生產(chǎn)工序的分析，了解其自動化的程度和操作員工的配置情況，同時將工序進行消除、合并、簡化的手段對其進行優(yōu)化。
10、防錯技術(shù)
為提升產(chǎn)品特性的監(jiān)控度達到較高水平，通過采用工程技術(shù)手段的防錯技術(shù)，來阻止產(chǎn)品的不良特性發(fā)生后流入下道工序或交付。在產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)階段應(yīng)采取防錯技術(shù)，包括后續(xù)的品質(zhì)異常分析后要采取改善措施時應(yīng)采取防錯技術(shù)。
11、持續(xù)改善
持續(xù)改善是一個企業(yè)永恒的追求，在生產(chǎn)過程中基于數(shù)據(jù)分析、目標(biāo)管理、專案調(diào)查等方式來實施有效的持續(xù)改善行動，以達到企業(yè)生產(chǎn)過程各階段的預(yù)期目標(biāo)。
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